Projet de reconstruction d'une usine d'huile de germe de maïs 280TPD

En octobre 2015, un projet de reconstruction de ligne de traitement d'huile de germe de maïs entrepris par Myande pour COFCO Biochemical Energy (Gongzhuling) Co., Ltd a été achevé avec succès. Grâce à ce projet de reconstruction, la capacité de la ligne de traitement a été augmentée de 150T/J à 280T/J, et la stabilité de l'équipement ainsi que tous les paramètres techniques sont considérablement améliorés.

De plus, l'achèvement réussi de ce projet a non seulement optimisé la technologie de processus et l'équipement et considérablement réduit les coûts de fonctionnement, mais a également permis à COFCO Biochemical Energy Co., Ltd de mettre hors service et de démanteler sa ligne de traitement existante située à Huanglong, qui a été un problème chronique en raison de ses 'coûts de fonctionnement élevés, de la qualité instable des produits et des risques potentiels'.

Conception de processus optimisée entraînant une efficacité accrue de la capacité de traitement

Précédemment, COFCO Biochemical Energy Co., Ltd exploitait quatre chaînes de traitement de germes de maïs situées à Gongzhuling, Zhonglongjiang, Yushu et Huanglong. Les ateliers d'extraction de Gongzhuling, Zhonglongjiang et Yushu ont été construits par Myande. Conformément à son engagement à produire des produits haut de gamme, à développer ses marques et à renforcer davantage son avantage concurrentiel sur le marché, COFCO Biochemical Energy Co., Ltd a décidé d'intégrer et d'optimiser les chaînes de production existantes.

Comme la ligne de production existante présente des risques de sécurité, un équipement obsolète et des coûts de production élevés, elle a finalement choisi le schéma de conception de Myande par des visites sur site, des calculs de retour sur investissement et une analyse comparative : retirer l'ancien équipement, augmenter la capacité de 150 T/J à 280 T/J et optimiser la technologie de pré-pressage. Ce schéma fournira non seulement à COFCO la même capacité de traitement que leurs deux lignes précédentes, mais permettra également d'économiser plus de 10 000 000 RMB si une nouvelle ligne de production doit être construite.

Technologie de processus optimisée et remplacement des équipements centraux inefficaces conduisant à réduire les coûts de fonctionnement

En raison de l'équipement de traitement obsolète utilisé dans l'atelier de pré-pression d'origine, il était difficile de maintenir une qualité de produit élevée et uniforme. Pour résoudre ce problème, l'optimisation suivante est réalisée :

1. Améliorer la technologie de nettoyage des matières premières en adoptant une conception de séparation entièrement scellée et en ajoutant un système de nettoyage des poussières pour éliminer les émissions de poussière dans l'atelier.

2. Ajouter un processus de craquage pour garantir une qualité de flocons souhaitable, ce qui améliore à son tour l'efficacité du pressage. L'ajout du processus de craquage réduira également le résidu d'huile dans le tourteau d'environ 0,1 %.

3. Améliorer les effets de floconnage en remplaçant les anciens floconneurs par les nouveaux floconneurs de type Myande. Les floconneurs d'origine utilisés dans l'atelier avaient créé de nombreux problèmes en raison de leur précision, de fuites importantes, de vibrations excessives, de bruit et de flocons de mauvaise qualité. Les floconneurs Myande sont réputés pour leur faible bruit inférieur à 100 dB et une épaisseur de flocon uniforme souhaitable de 0,35 à 0,4 mm.

L'intégration de la commande automatique par API permet aux utilisateurs des floconneurs Myande de réduire la dépendance au travail manuel. Combiné au processus de craquage, les floconneurs Myande permettent de réduire la teneur en huile du tourteau de 0,2 %.

4. Modifier le processus de cuisson en remplaçant le séchoir à plaques d'origine par le conditionneur horizontal à tambour Myande. Le conditionneur peut pivoter à 360 degrés avec un temps de cuisson réglable. La température de décharge peut être ajustée de 65 °C à 105 °C. Cela résoudra les problèmes précédents tels que les mauvais effets de cuisson et de chauffage, la consommation d'énergie élevée et les points morts, tout en réduisant la consommation d'électricité.

Pour répondre aux exigences de production en même temps, Myande a également optimisé l'équipement d'extraction : prolongé la longueur de l'extracteur d'origine pour augmenter le temps d'extraction, et optimisé les tuyaux de pulvérisation, ajouté le dispositif de régulation de vitesse, changé le système remplacé et mis à jour le schéma de commande automatique. Ces mesures d'optimisation répondent non seulement aux exigences d'augmentation de la production et d'amélioration de la stabilité du fonctionnement de l'équipement, mais améliorent également la qualité de l'équipement et réduisent considérablement la consommation d'énergie.